今日も暑いところお疲れ様です。
別事業の立ち上げでずいぶんとレストア作業がストップしておりました。
最近ですが、良い溶接機と鉄パイプなど機材が揃ったので修理再開です。
先ずは、サイドシル内の及びジャッキポイント補強用のパイプを加工していきます。
裸の鉄なので当然錆びます。当然錆止め処理をします。
パイプ全長は6ｍありますが、少し寸法が足りないのと溶接が難しいので
半分にパイプをカットしました。
そして、ジャッキポイントと溶接できる箇所に仮溶接！
ノンガスの溶接機と初めての機種なので上手く溶接できません。
（仮付けでも恥ずかしい溶接なの今回は見せれません！）
後は錆止めを塗っているのではがしてから溶接！
（おいてあるだけでサビは進行してくるので先に錆止めを塗っときました。）
本当ならサビ止めを塗る前に溶接するのが良いのですが、
仕事が入ると作業が進めれない事が多いので、先に錆止め塗ってしまいました。
しかし、今の錆止めやサビの転換剤は非常に優秀で全く錆びていません。
ただこれから溶接していくので熱が加わると酸化するので、
きちっとサビ処理をしないと当然錆びます。
後はリアフェンダーの一部を成型していきます。
部品取り車ですが、
丁度いい感じにドアノブが無いのでそこからカット！
大きめに取りました。
カンカンたたいたり万力で曲げたりで
こんな感じに現車にプレスラインを合わせていきます。
これをもとのように溶接していきたいのですが！
ジャッキポイントとサイドシルの補強が先ですので
今日の作業はここまで！
以外に大変ですが、やれば出来るものです。
家庭電源でも対応出来る溶接機でノンガス半自動溶接機なのですが、
スパッタが多く細かな薄板などの溶接作業にはあまり向かないかな？
ただ１００V用も２００VもOKな機種なので２００V電源用にコードを加工しました。
これぐらいの板厚なら２００Vなら余裕で溶接可能です。
ただし溶接ワイヤーの送る速度やトーチの距離感が中々つかめないので
後は慣れるしかないですね。
スパッタが多いせいかワイヤーがすぐに詰まるので
チップは最初から多めに購入しといた方が良いです。
２０年振りの溶接で恥ずかしい溶接になりましたが、後は練習あるのみです。
それではまた！
